Ein großes integriertes Stahlwerk wollte Abwärme aus den Niedertemperatur-Rauchgasen seiner Kessel- und Versorgungsanlagen zurückgewinnen. Herkömmliche metallene Wärmetauscher litten unter starker Säuretaupunkt-Korrosion, was häufige Stillstände und hohe Wartungskosten zur Folge hatte.
Um eine tiefgreifendere Wärmerückgewinnung und langfristige Zuverlässigkeit zu erreichen, wurde ein Fluorkunststoff-Stahl-Niedertemperatur-Economizer-System installiert.
| Bezeichnung | Wert |
| Kesselleistung | 220 t/h |
| Rauchgasvolumenstrom | 680.000 Nm³/h |
| Rauchgas-Eintrittstemperatur | 165°C |
| Rauchgas-Austrittstemperatur | 95°C |
| Heizwasserdurchfluss | 1.050 t/h |
| Heizwasser-Eintrittstemperatur | 55°C |
| Heizwasser-Austrittstemperatur | 85°C |
| Druckverlust auf der Rauchgasseite | ≤ 850 Pa |
* Die Projektdaten dienen als Referenz für eine typische Abwärmerückgewinnungsanwendung in der Stahlindustrie. *
Das Rauchgas enthielt Schwefelverbindungen und Feuchtigkeit, wodurch unterhalb der Taupunkttemperatur saures Kondensat entstand.
Herkömmliche metallene Anlagen konnten die Rauchgastemperatur nicht sicher unter etwa 120 °C senken.
Korrosionsbedingte Ausfälle erforderten wiederholte Wartungen und Geräteaustausche.
Große Mengen nutzbarer Niedertemperatur-Wärmeenergie wurden an die Atmosphäre abgegeben.
Installiert zwischen Saugzugventilator und Entschwefelungsturm:
Dadurch wurde ein zuverlässiger Betrieb unterhalb des Säuretaupunkts bei stabiler Wärmeübertragungsleistung ermöglicht.
Rauchgas-Austrittstemperatur von 165 °C auf 95 °C gesenkt.
Deutliche Verringerung korrosionsbedingter Stillstände und Austauschzyklen.
Zurückgewonnene Wärme für betriebliche Heizwassersysteme wiederverwendet.
Dauerbetrieb unter saurer Kondensation und hoher Feuchtigkeit.
Mehr nutzbare Wärmeenergie aus bestehenden Prozessen zurückgewinnen.
Versorgungsverbrauch durch Nutzung von Abwärme senken.
Korrosionsbedingte Stillstände minimieren.
Verlängerte Gerätelebensdauer und geringere Wartungsausgaben.
